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1785-RC随着我国经济的逐步发展，我国人力成本也在急剧上涨。目前以机械人为主要的自动化设备也逐渐受到工商的青睐，虽然部份企业把工厂搬到东南亚等地区去获得更便宜的劳动力，但近越南发生反华事件把中国人的工厂砸成了灰烬，让这些企业蒙受巨大损失，其实东南亚国治不稳定，基础设施落后并非制造业投资良地，进行自动化转型升级才是佳的途径。

　　在制造业中诞生的工业机器人（ROBOT）是继动力机、计算机之后出现的全面延伸人的体力和智力的新一代生产工具，已成为柔性制造系统（FMS）、工厂自动化（FA）、计算机集成制造系统（CIMS）的自动化工具。

　　市场巨大缺停滞不前

　　机器人作为一种具有高度柔性的自动化装备，对提高制造生产线的柔性具有特别重要的意义，它作为现代制造业的主要自动化装备在制造业中广泛应用，工业机器人及其自动化成套设备的拥有量和水平是衡量一个国家制造业综合实力的重要标志之一，机器人及其自动化成套装备已成为目前国内外极受重视的高新技术应用领域。 

　　我国机器人能市场巨大，据国际机器人协会(IFR)统计，2002～2013年，全球新装工业机器人年均增速达9%。2013年，全球工业机器人销量达16.8万台。这其中，得益于以中国为代表的发展中国家需求的快速增长，亚洲成为全球大的需求市场。据统计，2007～2013年，亚洲工业机器人销量年均复合增长率达20%，中国达25%。

　　伴随我国工业机器人需求的迅猛增长，实力良莠不齐的企业纷纷进入工业机器人生产市场，势必造成质低价廉的恶性竞争。虽然我国有近百家从事工业机器人研究生产的高校院所和企业，但现行的体制造成研究形式上过于独立封闭、内容上较为分散，难以形成合力，造成重复研究与时间、经费的浪费。多数企业热衷于大而全，一些关键部件研发生产的企业纷纷转入整机的生产，难以形成研发、生产、制造、销售、集成、服务等有序、细化的产业链。

　　装备制造产业基础依然薄弱，主要体现在：被调查企业关键设备的国产化率为52.4%，66.1%的企业设备管理方式是出现问题时予以处理，仅有10.1%的企业能够系统开展全面生产维护，“关键工序的过程能力达到1.33以上”的企业比例仅为12%，仅有6.4%的企业能够根据长远战略规划发展供应基地。

　　此外，调查结果还反映了装备制造业企业存在教育培训投入严重不足、质量责任未完全落实、体系方法未充分发挥作用、技术创新优势尚未显现、设计开发质量管理亟待加强等问题。

　　专家建议，装备制造业企业要突破制造技术瓶颈，推动产业质量升级。一些领域的高端装备制造技术和核心零部件是制约我国装备制造业发展的瓶颈，同时，对于先进的制造设备还缺乏科学化的管理。应加大现代制造技术和质量管理的基础研究力度；促进供应链上下游企业的合作共赢，推动产业链的质量提升，推广全面生产维护，充分发挥先进设备潜能。

　　此外，要深化管理体系实践，提高体系运行质量。管理体系成为我国企业管理的通用做法，有必要进一步深化应用。在通用标准的基础上，鼓励发展适宜的行业管理体系标准或指南；大力推广卓越绩效模式，引导企业以战略为导向实现管理体系整合，强化企业和认证机构的责任，协同提升体系运行的有效性。