来源标题：制造现场推动节能革新，电装稳步迈向碳中和
——电装(天津)空调部件有限公司推进绿色低碳生产方式转型
在中国“2060年实现碳中和”国家战略的引领下，电装集团同步提出“力争2035年实现全面碳中和”的企业目标。作为集团在华的重要制造基地之一，电装(天津)空调部件有限公司(以下简称“DMTT”)积极响应集团战略，设定“到2025年单位CO₂排放量降低40%”的中期目标，并已实现阶段性成果。
聚焦“环境·安心”，以“中国速度”实现“电装质量”
DMTT自2005年2月落户天津西青开发区，目前拥有员工近千人，是电装集团在华热交换器生产的重要据点。产品涵盖蒸发器、加热器芯、电容器、散热器、冷凝器、水箱、中冷器等，服务于中国、日本、北美等全球市场，构建起“四大热交换器及电动化热管理产品”的完整产品体系。
作为集团“环境·安心”长期发展战略的重要承载，DMTT始终秉持在地化发展思维，探索出“以中国的成本与速度，输出电装水平”的路径，致力于打造“环境友好、安全安心、品质可靠，且被中国客户选择的存在”。在智能制造、节能减排与人才培养等方面不断创新突破，正稳步迈向绿色制造典范。
热处理工场的绿色突围：高能耗背景下的系统性节能实践
作为一家以热处理工艺为主的“热事业工场”，DMTT长期面临高温高耗的挑战，生产现场温度常年维持在 32.2°C左右。为满足DAS(DENSOActivity Standard电装作业标准)对作业环境的温度标准，工厂配备大量PAC(PackagedAirConditioner空调机组)系统，但随之带来的能源费用上涨、冷热分布不均等问题也日益突出。
围绕“优化能源结构、实现节能减排”和“营造舒适工作环境”两大核心目标，DMTT聚焦冷却系统革新、废热回收利用和生产模式转型三大领域，开展了多项节能举措并取得显著成果。
案例一：将炉体废热“变身”冷气源，打造绿色循环系统
为提升能源利用效率，DMTT自主开发“废热利用+吸收式冷冻”系统，回收约250°C的炉体废热，通过热交换加热热水，进而驱动吸收式冷冻机，以“水”为冷媒制冷，并输送至车间空调系统。该系统不仅避免了电力制冷所带来的高能耗，还通过能源闭环再利用，兼顾环保性与经济性，开创了电装中国据点的先河。
系统投用后，现场作业温度从32.2°C降低至26.5°C显著提升了作业舒适度和效率;每年可节约能源费用约210万元，年减排二氧化碳约1989吨。
案例二：结构优化+智能控制，实现JIT式精准供冷
针对空调系统冷量分配不均、能耗偏高等问题，DMTT对原有两个独立空调回路进行整合，构建统一大循环系统，并细分为7个小区域。通过布设温度传感器实现实时监测，由集中控制系统统一调度主机，精准供给冷量实现“Just-In-Time(JIT准时制生产)”式供冷管理。
系统性优化避免了过度供冷与能源浪费，提升了系统稳定性与冷量响应效率。该项目每年节约能源费用约78万元，年减排二氧化碳约508吨，也为未来系统扩展提供了标准化基础。
案例三:生产模式转型，推动能耗系统性精简
面对订单波动和设备空转等挑战，DMTT以“生产逻辑革新”为切入点，推进集约化与一体化生产。通过优化设备启停策略，实现节假日及低产期的非必要运行彻底停止，从源头上减少能源空耗。
在此基础上，打破“专品专炉”的传统模式，推动多品番共线生产，进一步提升设备利用率、衔接前后工序，并通过人力资源的合理配置，整体提升生产效率。实施后，每月可节省能源费用约30万元，年节约近350万元，能源成本削减约7.8%。
此外，DMTT通过生产集约化，灵活应对产量波动，在确保总装成品盈利能力的同时，活用闲置产能拓展供应范围，缓解产能过剩与库存积压问题。以五台NB炉为例，全年实现综合效益增加约680万元，成本削减约19.6%；同时，将散热器安全在库时间从3日压缩至1.5日，显著提升库存周转效率，进一步释放产能潜力，为柔性制造与低碳运营奠定坚实基础。
从专项改善走向系统革新，推动节能成为组织常态
DMTT在节能减排实践中，逐步实现从单点课题改善向系统化机制建设转型。通过建立跨职能协同机制，围绕设备运转、作业现场与能耗表现的闭环逻辑，持续推进能源诊断、目标对标与改善提案，推动节能管理由“项目制”向“体系化、日常化”转变。节能意识已融入日常管理与运营文化，成为驱动企业绿色转型与高质量发展的重要内生动力。
展望未来:以制造现场为起点，迈向可持续工厂
在“双碳”战略背景下，DMTT将继续以制造现场为起点，深化绿色技术的本地化探索与应用，推动节能理念与系统解决方案的纵深落地，为构建“可持续、高效率零碳排”的未来工厂不断前行。
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