这是不是 你 你同事最近的工作状态？
每到这个时候，小明都在思考，如果工作可以懂事一点自己做，生产过程中只需要简单地操作一下，就可以高质完成生产任务该有多好~
然而！这个白日梦，科学家们早早就在努力将其变成现实了。他们不断革新，改变着生产方式和生产效率，让人工生产转变为人工管理，终极目标便是实现“躺平式”生产！本期小明就来分享几个
明治助推工业生产的小案例~
01 缺陷检测技术
产品良率提升5%-6%，人力成本节省80%
在生产制造过程中,传统人工缺陷检测的方式已经无法满足检测需求，智能化的检测技术逐渐发挥着越来越重要的作用。以在电子行业应用率较高的AOI(自动光学检测)技术为例，AOI是先将疑似缺陷产品检出，然后由人工判别缺陷种类和缺陷位置，虽然已融入自动化生产步骤，但仍然有检测过程耗时耗力、成本高的不便之处。
明治传感器推出的自动缺陷检测及分类 (ADC，Automatic Defect Classification) 解决方案，可以将在生产过程中产生的不良问题，例如不良种类、不良大小、位置等，进行综合计算和缺陷的自动分类:对一些干扰因素，如环境干扰、设备故障等进行及时修正和改善，避免不良品的继续产生。同时，也为后续的返工(Rework)、返修(Repair)等工艺操作提供指导,提高效率,降低整个系统的不良率，及时减少返工和返修的工作量，显著提升缺陷辨识率、缺陷分类正确率和检测效率。
▲ 方案架构
02 智能手机外观检测
检出率提升90%，人力成本降低80%
电子产品外壳的不良一直是行业的难题，长期以来缺少有效的应对措施。明治以机器视觉技术和丰富的行业沉淀为底层架构，推出外壳智能质检解决方案，可提供成套的外壳质检功能，帮助客户解决产品外壳尺寸量测及外壳缺陷、异色、手刺等不良问题，方案适用于各种电子消费类产品的外壳外观检测。
▲ 方案架构
03 新能源动力电池检测
实现0.25s在线检测，每年节约超百万人力成本
近年来，随着我国新能源汽车市场的迅猛发展动力电池作为其核心部件，需求缺口也越来越大。目前，安全性能是动力电池技术的最大瓶颈之一。对于动力电池的极片生产过程中可能产生的质量问题，明治设计了一套瑕疵检测系统，并与某头部精工企业动力电池检测（模切机）的合作项目中完成了验证，该系统能在卷绕机模切机等极片生成设备中集成，实现极片、极耳表面瑕疵的全面智能化检测。
日新月异的科技不仅助力着国家社会的发展，更推动着全球进入工业4.0时代。
当前，我国正全面提升智能制造创新能力，加快由“制造大国”向“制造强国”转变。
工业传感器作为智能制造的重要基础和核心支撑，与先进的工业产品和装备制造业密切融合，对于推动我国制造业转型升级，实现制造强国战略具有重要意义。
你身边有哪些智能制造的例子呢？欢迎分享一下它为你带来的便利~